"Un emprendedor no tiene recursos para asumir el coste de externalizar el desarrollo de prototipos"

Antonio Marín, técnico del Parque Científico UMH, destaca el papel del Laboratorio de Prototipado para ayudar a crear productos y material de protección contra el COVID-19

Antonio Marín es experto en programación de procesos en la fabricación mecánica. Trabaja como responsable técnico del Laboratorio de Prototipado del Parque Científico UMH (PCUMH) donde apoya a emprendedores, empresas, investigadores o interesados en desarrollar prototipos o productos. Además, durante la crisis sanitaria del coronavirus centraron sus esfuerzos en mejorar las condiciones de seguridad creando material sanitario.

El Laboratorio de Prototipado y el programa Makers están abiertos a creadores, emprendedores, empresas, estudiantes e investigadores. ¿Cómo pueden ayudar estos servicios a la comunidad con la que trabajan?

A través de la Maratón de Creación de Start-ups UMH nos dimos cuenta de que muchas empresas querían desarrollar un producto y les era muy difícil llegar a un prototipo. Para alguien que está empezando externalizar este trabajo suponía un coste económico imposible de sufragar. Ante esta situación, el Parque creó el Laboratorio de Prototipado para ayudar a todas estas personas a desarrollar sus productos. También nos dimos cuenta que había inventores que tenían una idea muy buena para crear un producto, pero no tenían el tiempo para desarrollarlo o a lo mejor ese propio producto no era suficiente para formar una empresa. Entonces, impulsamos el programa Makers. Esta iniciativa está ligada sobre todo al Laboratorio de Prototipado y está destinado únicamente a crear productos. Diseñado para inventores que tengan una idea muy buena y que quieran patentarla, desarrollar un prototipo, un producto mínimo viable, etc. Y desde ese punto también le podríamos ayudar con la creación de la empresa si la necesita para desarrollar su producto.

Cuando detectaron las necesidades de estos emprendedores o investigadores, ¿comprobaron si en su entorno existían ya iniciativas similares que ayudasen a desarrollar productos o prototipos innovadores?

Antes de empezar con el Laboratorio de Prototipado hicimos una búsqueda por las principales aceleradoras de España y no encontramos nada parecido. Lo más parecido en este ámbito son los espacios FabLab. Estos son laboratorios de prototipado y son un centro makers donde te ayudan a desarrollar prototipos y distintas iniciativas. Pero sí que es cierto que no encontramos ninguno enmarcado dentro de un programa de emprendimiento o aceleradora.

¿Cuál es el colectivo más interesado en los servicios del Laboratorio de Prototipado?

Los que mejor han acogido la iniciativa han sido los inventores que quieren desarrollar un producto. En cuanto a ámbitos, con el que más estamos trabajando ahora mismo es con el sector médico. Esto se debe a que los médicos tienen muchas ganas de innovar y mucha iniciativa. Al final trabajan día a día con pacientes y siempre son muy inventivos en los procedimientos que hacen. Su problema es que el tiempo que tienen para ejecutarlo es prácticamente nulo. Entonces, en el ámbito médico estamos trabajando con diferentes proyectos. Uno de ellos es un sistema de fijación para marcapasos externos, llamado Kronosafe, que estamos trabajando junto con un médico intensivista en el Hospital del Vinalopó. La relación surgió porque él estaba habituado a este tipo de procedimientos, tenía una idea para mejorarlo, vino aquí y le hemos ayudado tanto en el diseño como en la fabricación de diferentes prototipos para llevar a cabo un análisis clínico. Y ahora mismo este sistema está en proceso de certificación y fabricación en serie.

En el Laboratorio tienen acceso a diferentes herramientas como impresoras 3D, escáner, fresadoras… Sin embargo, no todo el mundo tiene conocimientos para usar estos utensilios. ¿Cómo pueden ayudarles los técnicos del Parque Científico UMH?

Es cierto que se han acercado alumnos del TFG que necesitan hacer algún tipo de impresión en 3D, pero no se les puede dejar autónomos a manejar los equipos de nuestro laboratorio. No contamos con las típicas impresoras 3D, sino que tenemos equipos más profesionales. Entonces, no podemos dejarles trabajar de manera autónoma a no ser que estén experimentados con este equipo y nosotros lo sepamos. De hecho, a algunas personas de los programas de emprendimiento les dejamos utilizarlas, pero siempre supervisadas por un técnico que esté en el laboratorio y principalmente todas las operaciones de las máquinas las ejecuta el técnico.

Y, además, suplen esa falta de formación ofertando cursos de diseño e impresión 3D, por ejemplo.

Exactamente, intentamos hacer cursos de capacitación. Una persona que hace el curso de impresión 3D ya estaría capacitada para trabajar de forma autónoma con estas máquinas y no necesitaría tanta supervisión. Por ejemplo, cuando un alumno hace nuestros cursos y luego tiene que hacer una impresión para un prototipo o hacer un proyecto de investigación.

"Trabajamos mucho con proyectos sanitarios porque los médicos tienen muchas ganas de innovar y mucha iniciativa"

Ha nombrado uno de los proyectos con los que trabajan en el Laboratorio como es Kronosafe. ¿Con qué otros proyectos están trabajando?

Es difícil tratar este tema porque todos los proyectos con los que estamos trabajando actualmente están en proceso de patentes y muchos no los podemos desvelar. Al final, el Laboratorio de Prototipado tiene dos años y el programa Makers está vigente desde hace un año o menos por lo que todos son recientes. Los trabajos de los que más podemos hablar son los que tenemos cerca de su punto de finalización de la ejecución. Un ejemplo con un mayor grado de madurez es el sistema de sujeción para marcapasos. La idea surge ya que poner un marcapasos de manera externa conllevaba ciertas problemáticas: el paciente tenía que permanecer en UCI durante el día o el tiempo hasta que te ponen el marcapasos definitivo y los costes son muy altos, no puedes desplazar a los pacientes a planta y había un alto riesgo de infecciones ya que no era un sistema protegido y estéril. Además, a raíz de la crisis del COVID-19, el médico con el que trabajamos se lanzó a ceder su sistema Kronosafe para liberalización de UCI.

Otro proyecto que también estamos desarrollando es contra la fascitis plantar. Es una idea muy sencilla ya que consiste en una bola para dar masajes de frío en la planta del pie. Esta bola la hacemos mediante impresión 3D a partir de un material flexible que hemos estado testeando para comprobar su adaptabilidad y haciendo análisis en pacientes para ver qué material resultaba mejor. Estos trabajos que parecen sencillos al final son los que más triunfan. Sí, es cierto que es una bola llena de agua y se le puede ocurrir a cualquiera. Pero la solución que estaban dando antes los podólogos ante la fascitis plantar era hacerte masajes con una botella de agua congelada. Al hacer la bola hemos conseguido que el frío llegue a puntos más localizados y que se eviten las quemaduras de la piel que se producían por el agua congelada de la botella.

También estamos colaborando con un proyecto sobre maletas ecológicas. Nosotros le estamos dando sobre todo asesoramiento y estamos desarrollando el prototipo de una maleta de resina. Por otro lado, una empresa en Madrid está trabajando con los prototipos para una maleta de bambú. Estos son los proyectos que te puedo nombrar.

Además de emprendedores o inventores, ¿están acudiendo a empresas vinculadas al Parque Científico UMH?

Sí, tenemos diferentes empresas que llegan al laboratorio para que les desarrollemos prototipos. Colaboramos mucho con La Siesta Technologies para hacer trabajos de impresión 3D. También con Emxys, una empresa aeronáutica, que nos mandan tanto trabajos de diseño, de impresión 3D o fresado en aluminio. Otra con la que hemos trabajado recientemente es Mistwall Studio, start-up que está desarrollando un tablero de juegos de mesa digital. En este caso para hacer las figuras del tablero. Al final nosotros tenemos una tecnología de impresión 3D que es de resina e imprimimos una resina calcinada. Para este proyecto haremos la impresión de la figura, esta figura se meterá en un molde que hacen ellos. Luego, metes la resina en el molde, introduces el molde al horno, la resina se calcina y el molde se queda hueco. Este proceso se puede usar en joyería y en esos moldes ya echarían oro, bronce, etc.

También vamos a colaborar próximamente con la Cátedra Dama de Elche de la Universidad Miguel Hernández. Gracias a las tecnologías de impresión 3D haremos una reproducción de las joyas de la Dama de Elche ya que, según nos critica el investigador que nos contactó, todas las reproducciones de la Dama están mal hechas y no se corresponden a la realidad. No hemos podido empezar aún por el tema del coronavirus, pero en cuanto el investigador me confirme que tiene todas las piezas diseñadas, empezaremos a hacer la impresión 3D y a probarlo. Además, va a ser un trabajo que implique a diferentes campus de la universidad. Aquí en Elche se haría la impresión 3D y en el campus de Altea se realizarán otros procesos para hacer todo tipo de joyas.

"La Siesta Technologies, Emxys o Mistwall Studio son algunas empresas del Parque Científico UMH con las que trabajamos para desarrollar prototipos y productos"

Como ha comentado, a raíz del Coronavirus tuvieron un parón en la actividad habitual en el Laboratorio de Prototipado. Sin embargo, eso no implicó la paralización del trabajo, sino que pusieron el foco en ayudar a la ciudadanía con el desarrollo de material de protección contra el virus. ¿Cómo surgió la idea de orientar el servicio a producir material sanitario?

Recuerdo que el fin de semana que nos confinaron estuve dándole vueltas a ver cómo podía teletrabajar desde casa si mis tareas habituales las realizo en el laboratorio. Así que pensé que igual me tocaba descansar un par de semanas. Sin embargo, el domingo me sonó el móvil. Era el médico intensivista del Hospital del Vinalopó preguntándome si podíamos acelerar la producción de su dispositivo de fijación externa para marcapasos ya que se estaban produciendo problemas en UCI. Pero estaba el problema de que yo tenía las impresoras en el laboratorio. Al final, todo el equipo del laboratorio acabó en mi casa para comenzar a hacer estos sistemas de fijación.

Por otro lado, hubo una revolución en el mundo makers y de impresión 3D con distintas iniciativas para ayudar en la crisis sanitaria. Nosotros vimos que había diferentes problemáticas: que no había mascarillas, que no había sistemas de protección individual como gafas y que no había suficientes respiradores ni los filtros que hay que cambiar en los respiradores cada 24 horas. Entonces, cogimos esas cuatro iniciativas y decidimos enfocarnos a las cuatro. Así que, esas semanas que yo pensaba que iba a trabajar lo mínimo posible, se convirtieron prácticamente en trabajar 12 horas diarias de lunes a domingo.

A nivel nacional se hicieron muchas pantallas de seguridad, pero nosotros estuvimos hablando con diferentes médicos, haciendo entrevistas y nos comentaban que con las pantallas veían la problemática de que no aislaba completamente. Entonces, nosotros nos decantamos por crear unas gafas de seguridad con almohadilla y que aislaba completamente la cara para ponerte la mascarilla por debajo y el gorro por arriba. Así te quedas totalmente aislado. Por otro lado, desarrollamos bifurcadores para respiradores para que pudiesen dar asistencia a dos pacientes. También desarrollamos piezas de filtrado para estos respiradores. Por suerte, las UCI de aquí no se saturaron mucho y los bifurcadores y los filtros quedaron en un cajón y no se usaron.

A raíz de esto, se impulsó una iniciativa en la Universidad para colaborar con cualquier persona que dispusiera de una impresora 3D. Nosotros les pasábamos unos archivos, les mandábamos material de impresión 3D y todo lo necesario para hacer las gafas de seguridad. Al final, se sumaron unos 50 makers más o menos y estuvimos haciendo gafas de seguridad durante prácticamente todo este período de cuarentena.

¿Qué cantidades se crearon de estos materiales?

Gafas aproximadamente hicimos unas 3.000 unidades sumando las del Laboratorio de Prototipado y las de toda la gente que se unió a la iniciativa. De esa cantidad, unas 2.700 se quedaron en la provincia de Alicante. También se mandaron a hospitales de Madrid o a Murcia donde se mostraron muy agradecidos. Y es que en nuestro entorno no hubo tanta problemática de protección individual y decidimos exportar el material a otras provincias.

Además, como la Universidad tiene un campus en Ruanda, también mandamos un lote de 300 gafas y 150 viseras. Otra organización que nos pidió viseras fue Alicante gastronómica solidaria y les mandamos un lote de 150 viseras. A la policía de la Generalitat le mandamos un lote de 800 gafas y unas 200 viseras. Estos son algunos ejemplos, pero se creó un portal donde se podían pedir las gafas y fuimos repartiéndolas a quien iba necesitando este material.

Además, la Generalitat Valenciana reconoció una de sus propuestas por la innovación en la lucha contra el COVID-19.

Sí, la Generalitat a través de la Agencia Valenciana de la Innovación (AVI) puso toda la maquinaria de emprendimiento a trabajar y a crear soluciones que pudiesen funcionar. Nosotros aportamos como idea una mascarilla y fue seleccionada y ganadora de la ayuda. No es una mascarilla higiénica, sino que está diseñada como un elemento médico para personal que esté en contacto directo con casos de COVID. Como todavía la estamos desarrollando y se encuentra en fase de certificación, no las pudimos entregar a los hospitales.

¿Qué características innovadoras tiene esta mascarilla?

Es una mascarilla FFP2 reutilizable. Puedes cambiar los filtros y seguir utilizándola. En la actualidad no existe una mascarilla certificada reutilizable FFP3 o FFP2 como producto médico. Puedes encontrar algunas mascarillas que lo pongan, pero si revisas la certificación médica, no te dan esa garantía.

¿En qué plazo de tiempo podría estar en uso esta mascarilla?

Entendemos que puede estar para Navidad. Ahora estamos haciendo un nuevo lote bastante mejorado y esperamos conseguirlo. Al final, la certificación que pasan este tipo de elementos es muy agresiva y muy difícil. Es complicado, pero todo lo que podamos poner de nuestra parte, lo vamos a intentar.

En los meses de marzo o abril nos encontrábamos en una situación límite porque los centros sanitarios y la sociedad en general no contaba con material suficiente de protección del coronavirus. ¿Están alerta y preparados por si fuese necesario retomar esta iniciativa en una nueva ola?

Sí, por supuesto. De hecho, ahora mismo en el almacén tenemos en stock unas 200 gafas, 40 bifurcadores, 40 filtros para respiradores y algunas mascarillas, pero estas últimas sin certificar. Además, tanto la plataforma como la red que tenemos de contacto de la universidad y makers ya están consolidadas. Si hay una emergencia como tal, pondremos toda la maquinaria a trabajar para ayudar lo máximo que podamos.

*Actualización: desde enero de 2021 Antonio Marín ya no trabaja en el Parque Científico UMH